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超细层压自磨机助推选矿生产线实现高效节能

在选矿生产线上,磨矿作业的能耗占总能耗的45~55%,运行费用占选厂总费用的40~60%,其中能 耗费和钢铁用费约占90%。因此,降低磨矿这一环节的能耗,可直接使整条生产线的能耗和运行费用得到控制。怎样才能降低磨矿环节的能耗,提高磨矿的效率呢?

目前,国内的磨矿设备主要是球磨机。球磨机大体上是一个筒体结构,筒体可高达3.6米,卧于钢架上,由传动装置带动轴 承让筒体旋转,筒体内装有许多钢球,一般钢球量可占去筒体容量的40%~45%,重量常达数十吨。筒体的旋转将钢球带到上部并任其向下抛落,形成冲击力,将大块矿石 砸碎;钢球同时在筒体的旋转过程中互相作用,形成磨剥力,将被击碎的矿物磨细。烟台鑫海矿机公司则在矿物进入球磨机之前增加了一个工序,那就是先用超细层压自 磨机对矿物进行碾磨。它相当于一套中细碎筛分系统+1/2磨矿分组系统,省略了中细碎筛分厂房和设备,是一种兼有中细碎和粗磨两种功能的磨矿设备。

自磨机是将来自采场的原矿或经过轻微粗碎的矿石直接给入自磨机中,利用矿石自身为介质,通过相互的冲击和 磨削作用实现粉碎,但传统的自磨机由于结构所限,其单位功耗的处理能力优势不明显,所以应用并不普遍。而超细层压自磨机则克服了传统自磨机的局限,充分地利用 了冲击力和磨剥力。它们之间的不同在于,传统自磨机的排矿口在筒体中部,矿物没在矿液液面之下,矿石从上下向抛落时,冲击力被液体浮力抵消了一部分;而超细层 压自磨机的排矿口在筒体下部,矿物出露于液面之上,冲击力完整保留,矿石更容易被击碎,而且,冲击力不断地转化成层压力,对下面的矿石形成更强的磨剥力。因此 ,超细层压半自磨机最大限度地使功耗转化成的能量得到利用。

在某具体案例中,烟台鑫海公司对两种磨矿流程进行了对比,一种是常规的两段破碎筛分闭路流程+一段球磨机与水力旋流器闭路流程;一种 是一段颚式破碎机+超细层压自磨机+一段球磨机与水力旋流器闭路流程。当最大给矿粒度为160mm时,超细层 压自磨机的排矿粒度为:-200目占45%,+200目~2mm占45%,2mm~6mm理8%,6mm~10mm占2%。经过这一工序,接下来进入球磨机的矿石只有占53%的+200目~6mm的矿石和 占2%的6mm~10mm的粗粒矿石。而占45%的矿石已经满足粒度要求,可直接经旋流器进入下一作业。与常规流程相比,在新流程中,球磨机的处理能力增加了一倍。虽然增 加一台超细层压自磨机使设备投资增加了50%,但每天处理的矿石量可达到常规方式的5倍多,而能耗只相当于常规方式的40%。这样算下来,一座选矿厂使用了有超细层 压半自磨机加入的新的设备流程后所节省的运行成本是非常可观的。



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